通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法

  喷涂就是在产品的表面增加一个薄薄的涂层是涂装工艺的一种。说起它的作用，大家比较熟悉的应该是防锈和美观。其实还有另外两个作用一是品牌作用，比如，只要我们一看到招牌式的Cat?（卡特）黄，潜意识里就会和Cat的品牌和设备联系起来；另一个是特殊功能比如隐身轰炸机表面增加特殊的涂层后能吸收雷达波起到隐身的作用。

  喷涂使用的涂料大体上分为液体油漆、粉末涂料、电泳漆和自泳漆，对应的施工全套工艺流程分别为喷液体漆、粉末喷涂、电泳和自泳浸漆等。早期的喷涂以喷液体漆为主，大家习惯性简称为喷漆。喷漆在很多场合也被当作是喷液体漆、喷粉、电泳和自泳浸漆的总称。

  为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方法的选择要根据涂层的设计的基本要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定。

  净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂。净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等。

  粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的。

  粗化处理的方法有喷砂、机械加工法（如车螺纹、滚花）、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等做到合理的选择。对各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16-60号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为05-07Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为03-04Mpa。特别有必要注意一下的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会极度影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说25-13 μmRa就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10μmRa后，涂层结合强度的提高程度便会减低。

  对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr及铝青铜等。粘结底层的厚度一般为008-018μm。

  预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂。预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，正常的情况下预热温度控制在60-120℃之间。

  采用何种喷涂办法来进行喷涂主要根据选用的喷涂材料、工件的工况及对涂层质量的要求。例如，如果是陶瓷涂层，则最好选用等离子喷涂；如果是碳化物金属陶瓷涂层则最好采用高速火焰喷涂；若是喷涂塑料则只能采用火焰喷涂；而若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂的话，那就非灵活高效的电弧喷涂或丝材火焰喷涂莫属了。总之，喷涂方法的选择一般来说是多样的，但对某种应用来说总有一种方法是最好的。预处理好的工件要在尽可能短的时间内进行喷涂，喷涂参数要根据涂层材料、喷枪性能和工件的详细情况而定，优化的喷涂条件能大大的提升喷涂效率、并获得致密度高、结合强度高的高质量涂层。

  喷涂所得涂层有时不能直接用，一定要进行一系列的后处理。用于防腐蚀的涂层为避免腐蚀介质透过涂层的孔隙到达基材引起基材的腐蚀，必须对涂层进行封孔处理。用作封孔剂的材料很多，有石腊、环脂、硅树脂等有机材料及氧化物等无机材料，如何明智的选择合适的封孔剂，要根据工件的工作介质、环境、温度及成本等多种因素进行考虑。

  对于承受高应力载荷或冲击磨损的工件，为了更好的提高涂层的结合强度，要对喷涂层进行重熔处理（如火焰重熔、感应重熔、激光重熔以及热等静压等），使多孔的且与基体仅以机械结合的涂层变为与基材呈冶金结合的致密涂层有尺寸精度要求的，要对涂层进行机械加工。由于喷涂涂层具有与一般的金属及陶瓷材料不同的特点，如涂层有微孔，不利于散热；涂层本身的强度较低，不能承受很大的切削力；涂层中有很多硬的质点，对刀具的磨损很快等，因而形成了喷涂涂层不同于一般材料的难于加工的特点。所以必须选用合理的加工方法和相应的工艺参数才可能正真的保证喷涂层机械加工的顺利进行和保证达到所要求的尺寸精度。

  涂料通过施工覆盖到工件表面后需要固化才能够完全和工件结合在一起，为缩短生产节拍，一般会使用烘烤炉进行烘烤来实现快速的固化。液体漆一般会烘烤到100°C左右，电泳和粉末涂料一般会烘烤到200°C左右。

  对于不同的产品结构，选择的喷涂工艺也不一样。表面外观要求比较高的薄板金类零部件，通常用覆盖性能较好的电泳作为底涂，选择利用率较高的粉末作为面涂。对于较厚的零部件，一般底涂和面涂大部分会选择液体，以节省加热能量。

  空气喷涂，高压喷涂，静电喷涂，低流量中等压力喷涂是四种典型的现代涂装工艺，它们有着传统喷涂工艺所没有的快速、高效、范围广阔等优势，是当今现代建筑的最佳施工方法，油漆涂料喷涂行业的首选器械。今天就跟随小编，来一起了解这些喷涂技术吧！

  空气喷涂系利用压缩空气将涂料雾化的喷涂方法，大范围的应用于汽车、家具及各行各业，能够说是一种操作便捷、换色容易、雾化效果好、能够获得细致修饰的高质量表面的涂装方法。

  喷枪结构相对比较简单、价格低，能根据工件的形状大小随意调节喷形(圆形或扇形)、及喷幅(扇形的大小)，以最大限度地提高涂料收益率。所以到目前为止，此种喷涂方法仍在受欢迎。但是，此种喷涂法的涂料传递效率只有25-40，波浪状的喷雾常易引起反弹及过喷等缺点，不但浪费了涂料，对环境也造成了相当的污染。

  由于涂料与压缩空气非间接接触，所以对压缩空气要求净化处理，否则压缩空气中的水份和油混入涂料，就会使涂层产生气泡和发白失光等弊病，因此，需要在压缩空气管路中加接分离吸附过滤器或冷冻干燥过滤器等分水滤气装置来净化压缩空气，特别在南方及雨季空气中水分含量较大时，更显必要。

  高压无气喷涂是一种较先进的喷涂方式，采用增压泵将涂料增至高压(常用压力120-390kg/cm?)通过很细的喷孔喷出使涂料形成扇形雾状。在喷大型板件时，可达600m?/h，并能喷涂较厚的涂料，由于涂料里不混入空气，有利于表面上的质量的提高。并由于较低的喷幅前进速率及较高的涂料传递效率和生产效率，因此无气喷涂在这样一些方面明显地优于空气喷涂。

  无气喷涂的不足之处在于它的出漆量较大且漆雾也够柔软，故涂层厚度不易控制，作精细喷涂时不如空气喷涂细致，由于工作效率很高，比较适用于单一漆种大型工件的大批量生产，喷枪带有回转清洁喷嘴，适合颗粒较粗的涂料，方便操作。

  静电喷涂自50年代发展以来得到了广泛应用，它可以和上述的三种基本喷涂法加以组合应用，将各自的优点综合成一个新的喷涂方法。在接地工件和喷枪之间加上直流高压，就会产生一个静电场，带电的涂料微粒喷到工件时，经过相互碰撞均匀地沉积在工件表面，那些散落在工件附近的涂料微料仍处在静电场的作用范围内，它会环绕在工件的四周，这样就喷涂到了工件所有的表面上。因此它很适合喷涂栅栏、管道、小型钢结构件、钢管制品、柴油机等几何形状复杂、表面积较小的工件，能方便、快捷地将涂料喷涂到工件的每一个地方，能够大大减少涂料过喷、节省涂料。

  涂料传递效率高达60-85且其雾化情形很好，涂膜厚度均匀，有利于产品质量的提高，在木器家具上，静电喷枪同样能取得良好的静电环抱效果，很适合椅子、茶几、车木制品等工件。但静电喷涂对涂料的粘度及导电率都有一定的要求，不是所有涂料都适用于静电喷涂，且设备的投资也较大。提供最佳雾化效果之无电源静电喷枪去掉了高压静电发生器及连接电缆，而由安装在枪体内部，以空气为动力的小涡轮发电机组件产生静电高压，非常安全方便。

  空气静电喷枪，能提供最完美的表面上的质量。空气辅助无气静电喷枪以高质量、高效率、高产能大范围的应用于飞机，工程机械、动力机械等行业。静电喷枪，不但有很好的表面上的质量，并且还有很大的经济效益，虽然一次投资较多，但是由于节省了40的涂料和一倍以上的上班时间，所以在短时期内就可收回全部投资。

  低流量中等压力喷涂(以上简称LVMP)系涂料雾化所使用的压缩空气是超低压(常用02～07kg/cm?)及大风量的一种新型涂装设备。其涂料传递效率高达65以上，而其涂料传递效率高是因雾化空气压力低而使喷幅前进速率降低所得到的结果。

  LVMP喷枪的外形与传统的空气喷枪基本相似，但其喷嘴及针阀的磨损较小，其空气帽的设计与传统喷枪亦不相同，LVMP喷枪的最大优点是它的涂料收益率大大高于传统的空气喷枪。很适合对单件、小批形状复杂、表面要求高的工件作精细喷涂及对环境要求无污染的场合。但该枪只能喷涂黏度较低（24秒）的涂料，出漆也较慢，生产效率不高。

  说到喷涂，必须要先讲一下涂料；涂料，在中国传统名称为油漆。所谓涂料是涂覆在被保护或被装饰的物体表面，并能与被涂物形成牢固附着的连续薄膜。

  溶剂用于溶解树脂，多为小分子量的酮类，烷烃类，醇类等。随着环保要求的提高，也有更多的涂料采用水做容剂，不过由于手机测试要求高，目前水性涂料还极少应用在手机上；

  颜料是对涂料着色的一类物质，我们熟悉的各种颜色，如黑色，咖啡色等颜色是在底漆中加入不同的颜料形成；

  添加剂是涂料成分中质量百分比最小的一类物质，但是种类却十分多样，不一样的涂料依据需求会加入不一样的添加剂；涂料工业经过多年发展，工艺成熟度非常高，能实现及其丰富的效果。很多情况下，我们会在涂料中加入一些效果粉体，如银粉，珠光粉，玻璃粉等以实现不同的视觉效果。

  涂料的附着力特别大程度上依赖于涂层的固化程度。所以对于附着力测试NG的产品，我们第一步要观察脱落发生在哪两层之间，是底漆从素材上脱落，还是面漆从底漆上脱落；针对不同位置采取的改善方案是不同的，如果底漆从素材上脱落则一定要通过提高烘烤温度及延长烘烤时间来提高底漆的固化；如果UV面漆从底漆上脱落，需要再分析UV层出没出现脆变，如果划百格时刀口崩裂现象严重则基本上可以判定UV发生脆变，则能够最终靠降低UV膜厚或降低UV能量来改善，或一起进行；如果面漆未发生脆变，则通过延长面漆烘烤时间或通过提高UV能量提高面漆的固化来改善；

  此问题一般是由于面漆未固化完全引起，可通过提高UV面漆膜厚或提高UV能量来改善；对于PU漆或橡胶漆要通过提高固化剂比例进行改善；PU漆及橡胶漆需要下件后80度烘烤6-8H后测试；

  此情况一般是由于面漆未固化完全引起，可通过提高UV面漆膜厚或提高UV能量来改善；对于PU漆或橡胶漆要通过提高固化剂比例，提高面漆膜厚进行改善；PU漆及橡胶漆需要下件后80度烘烤6-8H后测试；

  此问题一般由于底漆烘烤时间未达到一定的要求，底漆稀释剂未完全挥发，一定要通过提高底漆烘烤温度，延长烘烤时间来改善；尤其是在冬天，IR炉温会处于波动范围的下限，需要将设定温度提高5-10度。如果起泡呈现出手指指纹状规则形状，则主要是由于底漆喷涂前用手接触到素材，可通过用清洗剂清洗素材2-3次再进行喷涂；

  此问题多与油漆本身材料关系较大，涂料所用树脂的硬度，耐冲击性有很大关系。需要对比多种型号的油漆，如果底漆为单液型涂料能通过更改为双液型涂料改善；

  无尘车间即净化车间，净化车间，亦称为无尘室或洁净室。它是污染控制的基础。没有洁净室，污染敏感零件不可能批量生产。在FED-STD-2里面，洁净室被定义为具备空气过滤、分配、优化、构造材料和装置的房间，其中特定的规则的操作程序以控制空气悬浮微粒浓度，进而达到适当的微粒洁净度级别。 洁净室是指将一定空间范围内之空气中的微粒子、有害空气、细菌等之污染物排除，并将室内之温度、洁净度、室内压力、气流速度与气流分布、噪音振动及照明、静电控制在某一需求范围内，而所给予特别设计之房间。亦即是不论外在之空气条件如何变化，其室内均能俱有维持原先所设定要求之洁净度、温湿度及压力等性能之特性。无尘车间可大致分为以下几个级别：

  10级 这个级别的无尘车间大多数都用在带宽小于2微米的半导体工业。

  100级 很多人认为，这一级无尘车间是最常用因而是最重要的无尘车间，人们常常错误地将100级洁净室称为无菌室，以说明“无菌”的或“无尘”的环境要求，100级无尘室可用于医药工业的无菌制造工艺等，这一洁净室大量应用于，植如体内物品的制造，外科手术，包括移植手术，集成器的制造，那些对细菌感染很敏感的病人的隔离治疗，比如像骨髓移植病人术后的隔离治疗。

  10000级 万级无尘车间用于液压设备或气压设备的装配，某些情况下也用于餐饮工业，此外，万级无尘车间在医工业中也很常用。

  100000级 十万级无尘车间用于很多的工业部门，比如光学产品的制造，用于较小的元器件制造大型的电子系统，液压或气压系统的制造，餐饮的生产，医、药工业也常常使用这一级无尘车间。

  上述条款。在线客服时间:周一至周六（早8:30 — 晚23:30）扫码下载APP